楽器製作－蝠樂亭

ボディの方は一旦おいて作りかけのブリッジを
やることにした。

下部品は手順を間違うととんでもなく面倒になるので
気を付けなければいけない。

まずは材の切り出し。
側面と底面が直角になるようにしながら底面の直線を出す。

上面は側面と直角に底面と平行に、直線になるよう気を
付けて。

センターラインを書いて、外形を書いて。
次は穴開け。穴の位置と、直角はずれると上部品が
入らなくなる。
慎重に穴の位置を決める。
ボール盤で穴を開ける。
うちのボール盤は安物で精度とストロークが
ダメなので、出来ないが、出来れば上部品と
一緒に穴を開けた方が良いかも知れない。

次はブリッジ底面の罫書き
今回は型取りゲージで表面板の型を取って、
そのままブリッジの下部品に写した。

型取りゲージは真ん中あたりの針を一本
だけずらして置いて、そこをボディ、ブリッジ
のセンターに合わせた。

この線にきっちり合わせれば、後のすりあわ
せが随分楽に出来るはずだ

表面＋側面のタップチューニングを何とか終えたので、
今日は裏面板のチューニングをした。

裏面板は側板に貼り付けていないのでスクロール部分
を持って真ん中をタップする。
ターゲットはＤだ。

本当は専用の枠に固定してターゲットＣでチューニング
する方が良いと書いてあるが、裏面は表面ほど微妙では
無いのだろう。フリーでのチューニングもＯＫのようだ。

チューニング前のタップ音はＤ＃からＥだった。
少しずつ削って低くしていくのだからちょうど良い加減だな。

やはりどの程度削ればどれだけ音が下がるのか解らないので、
少しずつ慎重に削っては叩き、叩いては削り。

削る場所は内側の周辺部を中心に周辺より少し厚いところ
を削る。

耳が慣れてきたのか、少しはおもちゃキーボードの音と
タップ音の音程の違いが解るようになってきた

写真は作り直したタッピングハンマー。
前回のは百均のフェルト（合成繊維）をタイト
ボンドで棒に 貼り付けたので、硬いところと
柔らかいところが出来てしまったので、
今回はそのフェルトをアイロンで暖めて、
棒にぐいっと 押しつけて伸ばし、くくりつけた。

いよいよ最も難しく、最も重要とテキストに書いてある工程。
タップチューニング。

ネック、側面板、ブロックを貼り付けた状態で表面板の
タップ音をあわせるのだ。

できあがりのねらいは高音側ブレーシングをタップした音が
Ａ＃、低音側がＧ＃だ。

使う道具は
タッピングハンマー（木の棒にフェルトを貼ったもの）
バイオリン鉋
おもちゃのキーボード（音程だけは確かだ）
そしてストロボチューナー

ストロボチューナーにコンタクトマイクをつけて、
エンドブロックにセット。

ネックを持ってハンマーでブレーシング中央を叩く。

あれ？
ストロボチューナは動いているけれど表示する音が？？
同じ場所を叩いて耳には同じに聞こえるのに違う音を示したり、
違う場所を叩いて違う音に聞こえるのに同じだったり。
タップ音が短すぎてうまく反応しないのか？

仕方ないので、キーボードに切り替える。
Ａ＃を鳴らして、タップ。を繰り返す。
音質が全然違うので、解りにくいがタップ音が高いことだけは
解る。

ブレーシングの両端を少し削る。

どれくらい削ればどれくらい音が下がるのかが解らないから、
少し削ってはタップを繰り返す。
Ａよりは高くＢよりは低いと言うところまでは来たのだが、
それが Ａ＃と比べてどうなのかが解らない。
大体良いところかな？？

しかしこの方法も問題あり。
ハンマーの出来が悪いせいか、叩き方やハンマー側の叩く
位置で耳に聞こえる音が随分違うのだ。
強く叩いたり、真ん中で叩くと「カン！」と高い音が鳴るが、
弱く叩いたり、ハンマーの端で叩くと「コン」と低くなる。

根本的にやり方がおかしいのか？
それとも道具が悪いのか。

ストロボチューナーが期待通りに動かないのはどうして？？ 

悩むところだ。

とりあえずハンマーだけは作り直そう。

前回に続きブリッジの上部品作成。

友人から４弦の乗る部分は少し太めにする方
が良いと教えていただいたので、今回は４弦
の乗る ところを太く作った。

上の２枚が前回作った分の修正後で、下２枚が
今日作った物。

これでとりあえず荒削り終了。

つぎは下部品にするか？それともタップトーンの調整にするか。
迷っている

いよいよネックの接着

ボディとネックの接合部付近を丁寧にサンディングした後
濡れ雑巾で粉を拭き取り。

しっかりと水を含んだところでもう一度ネックを押し込む。
３，４，５号機は強く押し込めばきっちり奧まで入ったが、
２号機だけはなぜかどうしても入らない。

多分シムが余分に吸湿してそうなっているのだ
と思うが、 入らないのでは仕方ない。
湿った状態でもう少し削る。

タイトボンドをたっぷりと付けて強く押し込む。
一度失敗しているので、ちょっと不安だったが
今回はきっちり 入った

接着剤が乾くまでは手出しできないので、ブリッジ上部品の
作成に取りかかった。

前もって切り出してあった（キャンプ場で作る
つもりだったから）
黒檀をヤスリで厚み出し、弦の太さに合わせ
弦長変わるため 上面が凸凹（表現が悪いなぁ、
写真を見ればわかるからいいか）
になるように彫刻刀で削り出す。

削った面を平らに、面と面はきっちり直線で
合うように。
この段階でなるべくシャープな感じになること
を心がけて削る。

どの工程も好きではあるのだけれど、
その中でも特にこの作業は楽しい。

勾玉作りを敬遠しているのはこう言うのが大好きだからだ。
この手の工作にハマったら先に進まなくなりそうだからだ

シムを接着した４号機のネックエクステンションを
もう一度調整した。

今回は失敗無く出来た。
これぐらいの作業は失敗せずに出来るように
しなくてはいけない。
反省しきりである

次にネックのヒール付近とボディのジョイント近辺にペーパー
掛け。

まもなくネック接着が来るのだが、接着してしまうとこのあたりは
非常に磨きにくくなることは経験済みだから、今の内に小さな
傷やへこみを完全に取り除いておくことにした。

そうすれば塗装前のペーパー掛けが格段に楽に綺麗に出来る
はずだ。

昨日書いたフィンガーボードエクステンションを作った。

表面板をそのつもりで削っていなかったので、まずそこから
平らにして・・・

外形を切り出して、（もうすでに切ってある）底面
の角度を 少しずつ削ってネックの仕込み角度に
合わせるのだが、これがまた面倒な作業で、
角度はちょうど良くなっても厚みがありすぎて、
少し薄くするとまた角度が少し狂って
また角度を微調整して。

結局１日かかって３台（２，３，５号）出来て、
４号機をやって いたら、ほんのわずかに削り
すぎて。

仕方ないから薄いシムを切りだして貼り付けて。
多分このシムはほとんど全て削ってしまうんだろうなぁ
っていうところでタイムオーバーとなった。

昨日書いたフィンガーボードエクステンションを作った。

表面板をそのつもりで削っていなかったので、まずそこから
平らにして・・・

外形を切り出して、（もうすでに切ってある）底面
の角度を 少しずつ削ってネックの仕込み角度に
合わせるのだが、これがまた面倒な作業で、
角度はちょうど良くなっても厚みがありすぎて、
少し薄くするとまた角度が少し狂って
また角度を微調整して。

結局１日かかって３台（２，３，５号）出来て、
４号機をやって いたら、ほんのわずかに削り
すぎて。

仕方ないから薄いシムを切りだして貼り付けて。
多分このシムはほとんど全て削ってしまうんだろうなぁ
っていうところでタイムオーバーとなった。

残り２台のネックブロックエクステンション作業。

やり方などはすでに書いたとおりだ。

セットアップが済んだら一応指板の延長線と
ブリッジの 高さと比べてみて弦高を確認する。
まぁこんなもんか。

とりあえず作業は終わったが、やはり二度
手間感はぬぐえない。

ネックブロックのマホガニーとエクステンションのメイプル
で堅さが違うので一緒には作業しないのだと言うことだけど。

それならエクステンションもマホにすればいいのでは？
どうせそれほど力が掛かる場所でもないし、側板との
木肌の違いは目止めと黒の着色で補えるかも。

とりあえずアイデアストックとしておこう。

次はフィンガーボードエクステンション

指板がブロックより長く伸びているので、
その下側を支える部品。
指板を伸ばしているのではないのに
こういう名前だ。

先日の続き

ネックブロックの上に貼る部品（名前が解らないからここでは
仮にネックブロックエクステンションと呼ぼう）調整。

まずは５号から。

ネックが嵌っている場所の形に切り出して、接着、
そして、ネックの仕込み。
ネックが仕込めたところで、ネックの角度に
合わせて、斜めに削る。
つぎに指板を乗せて、指板の外側にはみ出
すところを外側に向けて削り落とす。

この部分は後で丸くするのだが、それはもう少し進めてからにする。

あっ
本当は５号は”オールマホ”だったのに、間違えてメイプルで作った
ことに、たった今気付いた

どうする？
せっかく上手くできたのに

次に４号

これはネック仕込みとその後の斜め削りまで。
時間切れ終了だ

部品が小さいから幾分楽ではあるが、
やっぱりネック仕込みは時間がかかるなぁ

ヘッドの隙間埋めと、ペーパー掛けまたはスクレーパー掛け

ヘッドバインディングの修正をして、ちょっとした
隙間を黒檀粉で埋めて、
乾いたところで表面側はスクレーパーで削り、
横と裏はペーパー＃２４０で磨いた。
これで一応ヘッドの加工は終わりだ。

次はネックブロックにくっつける部品
（なんて言う名前か解らない）
ネックがブロックより数mm厚みがあるので、
そこを継ぎ足すのだ。

これを作っていてふと思った。

ネックのジョイントにテーパーがあると言うことは・・・これって付けた
後で、またネック仕込みをやらなくっちゃいけないんではないか？？

それなら最初から付けてからネック仕込みをやれば良かった。

と言っても後の祭り。

仕方ないからもう一度ネック仕込み作業だな

厚みがないから今度は簡単だと思うけどちょっと悔しい

まずは４号機のヘッドバインディングから。

バインディング内側のパフリングは４枚重ねで失敗したので、
２枚に減らした。

０．６ｍｍ厚さが減るけれど、その分０．５ｍｍ
厚いバインディングを 使えば何とか溝に収まる。

一部隙間が出来たけれど、概ね良好だ。
隙間については再度接着し直そう。

次に３号機のヘッドバインディング。

一応巻き終わってはいるけれど、やはり薄い
黒が溶けて汚くなっているところがあるので、
この際だからやり直すことにした。

一旦バインディングを全て取り外して、溝を
掃除し、４号と同じようにパフリングは２枚
重ねにして。

写真は１枚目が４号のバインディング
２枚目が３号のパフリング貼り付け途中。
３枚目が３号の接合部分向かって右は上手く
できたが、左は隙間あり

後ちょっと修正すればヘッドバインディングは終わりで次に
進める。

やれやれ

４号のヘッドバインディングがまだだったので、はりつけた。

結論から言うと失敗だったのでやり直し

内側に入れようとしたパフリング
黒白黒）の貼り付けが弱くて、
あらかじめ曲げる工程で剥がれ、
仕方ないのでそのまま貼ろうとし
たら、黒が溶けて汚くなってしまっ
た。

これではあんまりだから剥がしてやり直すことにしよう。

で、剥がしてバインディングの溝を綺麗に掃除したところで
マンドリンの作業は一旦お終い。

おまけの作業

女房の誕生日が近づいてきたので、プレゼント用に杢卵を
つくった。

友人の作った写真を見て真似したのだけれど、やはり勾玉に
比べて遥かに難しかった。

勾玉の場合これが正解という形が無く、自分の思う形になる
よう 滑らかに削っていくだけだが、卵の場合何よりも断面が
円形でないと絶対におかしいからだ。

旋盤で削れば、同心円など簡単なものだが、手で削るとなると、
そう簡単なものではない。

まず断面正方形に糸鋸で切り、そこから８角形１６角形と少し
ずつ 丸くしてゆく。

そして、スクレーパーで角を落とし、サンドペーパーで仕上げ。

途中の正方形や正８角形が少しでも狂うと出来がりが歪む。

かなり時間がかかったが、ほぼ丸くできたので、ちょっと着色
して 水性ニスで塗装した。

この塗装がまたやっかいで、穴も取っ手もないから、片面塗って
は乾かし、ひっくり返してまた塗って。乾いたら今度は頭とお尻。

天気が悪くて水性ニスは乾きにくいし

まだまだ粗い塗りだけれどあんまりつるつるに
するつもりは なかったので、これでできあがりだ。

でも、これを女房にあげたら、
「わぁ綺麗などんぐり。ありがとう」
どんぐり・・・

今日の日記第２弾

ネックの仕込みが終わって、時間に余裕があったので、ネック
の仕上げ整形をした。

ネック作成段階で、大体の形は出来ているので、きっちり左右
対称に仕上げるのが目的だ。

左右対称になっていないと、弦のテンションがかかったときに、
それに反発する力が左右差が出ることになるので、ネックの曲
がりやねじれに繋がるおそれがあると思う。

今回初めて使ったのが先日買った型取りゲージだ。

これをネックのカーブに押しつけると、断面の
形がはっきりと判る。

型紙に合わせてみて、削ってゆく。

大体は出来ていたけれど、ネック全ての部分で左側（高音弦側）
が少し削り足りなかった。
フリーハンドだと、どうもそういう癖があるようだ。

４号機のネックを仕込んだ。

今までの反省と経験を生かして、今回は絶対に失敗しないと言う
強い決意で臨んだ

まずは罫書きから。

今までも、今回もそうだが、一度作ってしまったネックのダブ
テイルにボディ側のブロックを合わせなくてはいけないので、
この罫書きがなかなかきっちり出来ていなかったと反省し、
今回はネック側のダブテイル部分を正確に写し取って、型紙
を作り、それを基に罫書いた。

次に新兵器

ギターのネック仕込みによく使われている（らしい）カーボン紙を
入手した。
これで仕込んだネックとブロックの、あたり具合を確認しながら
削っていこうというわけだ。

カーボン紙をジョイントの中に挟み込んでネック
を押し込むと、強く当たっているところが黒くなる。

これをダブテイルの左右で行い、黒くなった部分
だけを削る。
２度繰り返しやっても同じ位置が黒くなるときに
は、カーボン紙を裏返してダブテイル側を削る。

ネックの傾きや中心線、ボディとネックの外側に
出る接合部の隙間を見て、時々は側板側にも
挟み込んで、少しずつ削ってゆく。

一部だけ強く当たることが無くなると写真ような黒いところが薄く、
広くなってくる。

さらに続けるとほとんど黒くならなくなってきた。この段階で後２ｍｍ
押し込めばいいと言うところまで来た。

それからは慎重に少し削っては押し込み、削ってはカーボン紙、
を繰り返す。

で、完成！

ネックジョイントの部分では本当に苦労をし、
何回も失敗したから、本当に嬉しい。
この経験と技術は確実に僕のものになった
はず。
これからはさらに失敗無く完璧にできると思う

いよいよ僕の中で本命視している４号機の
ネック仕込みを はじめるのだけれど、ネック
ブロックをテーパー無しで 切ってしまって
あるので、何とかしなくてはいけない。

そこで、ダブテイルの内側を縦向きの木目取りで一旦埋めて、
テーパーを付けた溝を切り直すことにした。

だけどそのままでは「失敗したからやり直しました」って言う
感じ になるので、もう一工夫。

ネックブロックの上下を縦方向の木目の板
で挟み込み、補強板とした。
これなら、一つの意図を持った加工を追加
した形になるので、ただのやり直しとは違う
のだ

この方法がいい結果をもたらすなら、今後もこういう加工を
しても（もちろん最初から）良いな

ただ、埋め込む溝を掘るのに凄く時間がかかってしまった
けれど

まずはおまけから

先日作成した勾玉だが、発注者から形状が
気に入らないとダメ出しを受けたので、かたち
を変更した。
変更のポイントは、頭を小さくし、曲がり感を
強調する、の二点。

切り離してから形を変えるのは、本当に持ちにくくて面倒だっ
たが、何とか形はＯＫをもらったので、塗装に移った。

塗料はホームセンターの水性ニス。
お気軽に手早く済ませたかったのと、無色透明の塗料がこれ
しか手持ちになかったと言う消極的理由によるチョイスだ

次に本題。

２号機のネックを仕込んだ。

初めての試みで、ダブテイルに少しテーパーを付けて、水平と
ネックとボディの直線を少しずつ調整しながら深く入れてゆく。

たしかにこの方が調整の自由度が高く、やりやすかった。

この場を借りて、この方法を教えてくれたマイミクgranadaさんに
感謝申し上げます　m(.._.)m

前回３号機で失敗した
「きっちりぴったり作ると接着剤を塗った後は
奧まで入らない」
と言うところをクリアするために、一旦合わせた
後接合面に水を塗り、もうふた削り。

水に濡れた状態で、押し込んで少しヒールが
出るようにした。
これで接着剤の水分吸収と接着剤そのものの
入るところが 確保できるのではないかと思う。

でも実際に接着するのは全てのネック仕込みが終わり、
トラスロッド仕込み、ネックの最終整形、ヘッドの磨きなどが
終わってからにしよう。

３号ネックブロックのセンター接着が終わったので、ボディへの
仕込みを行った。

ボディ側にはスクロール部のブロックが残して
あるので、接合部 に合わせる＆ボディ型枠
カーブに合わせるを同時に行わなくては いけ
ない。

大まかにバンドソーで切り出し、少しずつ削りながらカーブと
接合面 にぴったりと。

これが思ったとおり大変だった。
何とかかんとか合わせることが出来たので接着した。

接着剤が乾くまで待たなければいけないので、その間におまけ

おまけ工作は、木工関係の友人の間で密かに流行っている
「勾玉キーホルダー」だ。
そのの話を女房にしたら、「私にも作ってよ」だ。
女房のリクエストに対応するのは「最優先事項」だから、２号ネック
の仕込みは一時お預けで、勾玉を作成した。

材はカーリーメイプルの端材。
バンドソーで大まかな形に切り出して、クラフト
ナイフで削り出す。
小さいので持ちにくいので、ちょっと苦労したが、
初めての製作でこの程度ならまずまずかな？
一つめはサンドペーパーで磨いて、もう一つは
ナイフの削り跡を残したままにするつもり。

後はキーホルダー用の穴を開けて、塗装だ。

前回の割れて、あわててくっつけたネックブロックは結局
上手くくっついていなくて、作り直すことにした。

ブロックを彫刻刀で破壊してるときスクロール
部分は もったいないからこのまま使うことに
して、ネックと繋がる 部分だけを取り去った。

新しく入れるブロックは木目方向を縦にして、
強度を上げる。

せっかく作り直すのだから端材をダブテイル
で連結した。
ネックセットの練習をかねて、端材製のブロッ
ク強度アップ がねらいだ。

今までのものは直角に作って（表面方向からも裏面方向からも
同じ形になる）いたのだけれど、この方法はかなり難しいと言う
ことで、これからダブテイル接合はネックセットも含め、若干の
テーパーを付けてやる。

ネックブロックを張り合わせている間に２号機
のネックセット 作業に取りかかった。

まだ微調整をしなくてはいけないがここまでは
まぁまぁか。

３号機のネックの仕込みの続き。

隙間が沢山出来てしまったので、シムを挟んで埋めようと
言うところ何ですが、いつもなら、ネックを仕込んだ状態で
シムをたたき込むところですが、今回は一旦ネックを抜いて
シムを貼り付け、シムを削りながらもう一度仕込んでゆくという
面倒なやり方にした。
もちろんそうした方がきっちり出来るからだけれど、仕込みの
作業をシム２カ所（ダブテイルの一番奥とネックの右側）別々に
やったので、結局ネックを３回仕込むことになったようなものだ。

で、削って合わせていく方法が良かったのか、接着剤なしでも
きっちり出来て、押しても引いてもびくともしないようにし込めた。

そして接着。
きちきちに嵌め込んだネックをやっとの思いでブロックから抜き、
タイトボンドを塗って再度押し込む。

うっ入らない。
タイトボンドの水分を吸って気が膨らんだのか。
後３ｍｍがどうしても入らない。
早くしないとボンドが乾いてどうしようもなくなる。
焦った。
木槌で叩いた。
入らない。
さらに焦る。
金槌で叩く
入らない。そして抜けもしない。

さっきまで入ったのだから入らないはずはない。
強く叩く。

ブロックが割れた

もうパニック状態だ。

割れたブロックにタイトボンドを塗る。とにかくずれないように
必死で押さえる。

何とかついたようだ。

きちんと乾いたら、ブロックとネックがしっかりと付いているか
どうか確かめてみよう。
それでダメならまた作り直しだ

巧くなりたいと言っている尻からこれだ。
情けなくなってくる。

ネックの仕込み作業に取りかかることにした。

以前２号と５号で失敗してヘッドブロックの再作成になった
因縁の作業の再開だ。

で、最初は３号機から。

結論から言うと隙間だらけ
原因はネック側の切り出しと、ブロック側の
罫書き線があっていなかったこと。
ブロックを切る前にもう一度確認しておけば
よかった

後悔先に立たずではあるが、仕込みその
ものはなんとか 出来て、中心線もバッチリ
合って、水平のねじれもない。

もう一度切り直すことも考えたが、今の僕
の腕ではこの水平とか中心線とかが
作り直したときに上手く行く保証はない。

隙間はシムで埋めて、ごまかそうか？
ちょっと悩み中

ここまで２台のヘッドバインディングを巻いたけれど、
曲げながら巻く＆接着というのはかなり無理があると思った。

そこであらかじめバインディングを曲げることが出来れば
工程の上でも、出来上がりの綺麗さでも良いと思って、
ヘッドバインディング曲げのための治具を作った。

曲げる時には全ての曲線で外巻きになるよう
にと言うことと、曲げ始めのところでバインディ
ングの端を固定できるようにと言うことを意識
して作った。

写真は治具とそれを使って曲げたバインディン
グ、そしてそれを接着した２号のヘッドだ。
バインディングそのもののカーブはやはりこの
方が格段に綺麗に出来た
若干好き曲げ出来ているのはバインディング
の曲げのせいと言うより、溝の仕上げの問題だと思う

先日の状態からもう少しちゃんと「側面との平行」をだして、
バインディングを貼り付けた。

貼り付け自体はこの方法の方が上手くで
きるし、仕上がりもこの方法の方が綺麗に
なると思う。
しかし。
側面と平行の溝を掘るのはかなり難しい＆
それに合うようにバインディングを曲げるのは至難の業。

今回は一枚バインディングなので何とか出
来たけれど、４号と同じような積層でやるの
は僕にはちょっと無理だ。

当初の予定では３号は積層で側面と平行に
しようと思って いたけれど、予定変更して
上面と直角の溝にしよう

今回も接着にアセトンを使ったのだが、ローズウッドの色素が
アセトンで溶けだして、バインディングと側面がかなり汚れて
てしまった。
ローズウッドへの接着には瞬間接着剤か、セメダインＣを使う
必要があると思った。

次は５号機の溝

こいつは１．５ｍｍ白のバインディング一枚だけで
ヘッド面ではなく側面に合わせて溝を掘ることにした。

この写真を見てもらえばこのところグジグジと
愚痴っぽいことをいっているわけがわかって
もらえると思いたいなぁ

表面と側面が直角になっていないところと、
溝の側面がヘッド側面と平行になっているところ、
溝の底面はこれでも一応側面に直角に彫って
ある。
問題なのはこの状態はこの部分だけで、３ｃｍ
手前はまた違う角度だと言うことなのだ。

ものすごく時間がかかる作業で、溝の仕上げだけでほぼ１日
かかった。

おまけ

昨日の日記でピンぼけ写真を載せてしまった
ので、今日は同じものをちゃんとピントの合っ
ている写真でお届けします

今日の作業。

まずはバインディング溝の整形と掃除
大まかに削ってあった溝だが、表面か側面かいずれに
合わせて彫るのが正しいのか？と言うところが見えなかった
ので 、仕上げをためらっていたのだが、先輩諸氏のご助言を
いただき 進むべき方向を見つけたため、前に進むことにした。

ご助言をいただいた先輩方へ、この場を借りて御礼申し上げ
ます。

で、どういう風に溝を仕上げるのかというと、２台はヘッド表面と
直角に、後２台は側面と平行に仕上げることにした。
結局何も解決したわけではないようですが、僕にとっては随分
大きな進歩なのだ。

まずは４号機から。
こいつは１．５ｍｍバインディング１枚と０．３ｍｍパフリング４枚
を重ねて貼るつもり。
溝の仕上げはヘッド表面と直角にした。
接着はアセトン使用。

ドライヤーでバインディングとパフリングを曲げ、
春場所の形に合わせるのだが、これがなかな
か手強い。
特にスクロール部分がなかなかきっちりと曲が
らなかった。

それでも何とか曲げてヘッドに会わせたところ
にアセトン注入。
貼り付け自体はちゃんと出来たのだが、場所に
よってはアセトンの せいでパフリングが溶け、
白黒白黒となるところが黒白黒とか白白黒
とか・・・一枚無くなってしまったような感じになってしまった。

表面に直角にすると言うことは側面に角度を合
わせて削れば、表面に 見えているところが細く
なると言うことで、心配していたのだが、何とか
どうしようもないほど細くなってしまうことはなく、
許容範囲内 だと思う。

ピンぼけ写真で申し訳ないm(.._.)m

ヘッドバインディング溝の続き

４代目のヘッドバインディング溝を彫った。

彫ったといっても４台ともまだ荒削りだ。
というのは、
マンドリンのヘッドでは上面と側面が直角に
なっているわけではないので、
そこをどう処理するのかが良く解らないでいる
から、溝の仕上げが出来ないのだ（；＿；）

もう一度教科書をよく見てみよう。

本当に時間がかかる。

あまりに大変だから少しドレメルのお世話に
なった。
ドレメルをフリーハンドで使うとオーバーラン
が怖いので、 慎重に、罫書き線よりちょっと
内側まででやめて、 残りを手彫りにした。

やはりこの方が格段に早くて、今日は２台
分出来た。

５号（マホ＆ローズ）はあえてヘッドベニアを
少し残してバインディングを貼ったときに細く
線上に見える形にした。

まだまだでこぼこした感じは残るものの最初
に作った４号のヘッドよりはだいぶましになっ
てきた。

ヘッドのバインディング溝を掘りはじめた。

ヘッドは厚みがない上に側面がヘッド面に対して
斜めになっているので、ドレメルで彫ることが出来なかった。

仕方がないので、彫刻刀を駆使して彫ったのだけれど、
時間はかかるは、汚いは、チップするは、欠けるは。
さんざんな出来になってしまった

写真１：とりあえずできあがりの全体像
写真２：ドレメルのガイドが外れて彫ってはいけないところ
　　　　　を彫った
写真３：チップしたところ。

ペグ穴を開けた。

ちゃんと位置を確認して、真っ直ぐ一列になるようかなり慎重に
やったのだけれど、今ひとつだ。
ブッシュの外形が８．３ｍｍだったので、８ｍｍ
のビットを使おう としたのだが、このビットが安物
で、中心がぶれて使い物になら
なかった
仕方がないので７．８ｍｍのビット（ウクレレ用に
買ったもの）で 穴を開け、リーマーで８．１ｍｍ

まで穴を広げた。

次はバインディングを巻くのだが、その前にパフリングを準備
する。
０．３ｍｍ厚のパフリングを白黒白黒と４枚重
ねてアセトンを塗り、先日作ったバインディング
ラミネーターに通すと４枚がしっかりとくっつい
てできあがりだ。

写真の汚く見えるところはアセトンの塗りすぎで

接着面以外の所 まで融けてしまった部分だ
ヘッドに貼り付けて、はみ出したところを削れば綺麗になるから
これで良いのだ

前回の続き

同じ作業で同じようなできあがり写真だけれど、
４本揃った と言うことでご勘弁ください

やっぱり仕上がりに近づくに従って進みが遅く
なる。
当たり前なのかも知れないけれど、先へ先へと進みたい
性格なので、これが結構ストレスだ。

でも、きっちり仕上げることが出来るようにならねば明日はない
と考えて、じっくりゆっくりやって行こう。
それでも少し上手く行っていないところがあったり・・・

反省しながら、次はペグ穴開けだ

外形を切り出し終わったヘッドの整形をした。

バンドソーで切り出しただけの側面をヤスリや彫刻刀で
丁寧に整える。
一言で言うとこれだけだが、これが案外面倒だ。
直線はきっちり直線に、曲線は滑らかに。
手で撫でてみてでこぼこ感が無くなるまで地道な作業だ。

側面が終われば次は厚みだし。
チューニングマシンのペグに合わせて厚さを整える。
このときにとても重要なことに気付いた。
３台分はＧＯＴＯで、１台はＧｌｏｖｅｒなのだが、メーカによって
ペグポストの長さが違ったのだw(ﾟoﾟ)w

Ｇｌｏｖｅｒの方が約２ｍｍ長い。つまりヘッドもそれだけ厚く
なくてはいけないのだ。
実際に測ってみると３，４，５号はＧｌｏｖｅｒのものにはヘッドの
厚みが足りない。かろうじて２号のものだけがこれに合う。

確認して置いて良かった。
ここでまた失敗したらバカだからなぁ

厚み出しをしなくて良かった（と言うかこれ

以上削れなかった）２号のヘッド裏に、メイ

プルのつき板を貼り付けた。
これはただの継ぎ跡隠しだな

５号機のヘッドのはなし。

悩みに悩んだ末、結局ヘッドの形状をほかの物
と同じスクロール タイプに改造することにした。

ヘッドを半ばで斜めに切り、そこに同じ材の板を
貼り付けた。
アコースティックギターや、ウクレレなどではごく
普通にやる手法なので、ジャンクな感じはない
と思う。

再度ヘッド表面を均して先日の間違って作った
ヘッドプレートを 貼り付けた。

これでもう失敗したことは忘れよう

ありゃりゃんこりゃらん　おつむのネージが
こりゃまた　ばっちり緩んでるぅー

今日の作業はこの歌と共に始まりました

ヘッドプレートにヘッドの外形をけがいて、
切り出し、それをヘッドの貼り付ける。
何でもない作業なのだけれど、おつむのネジ
が緩んでると こんな失敗をするのです

２，３，４号は特に問題なし。
問題は５号。
こいつだけはヘッド形状が違うのを忘れて
いて、他の３枚と同じように切り出してしまっ
た。

がっくり

一旦昼寝して気力を回復させなくてはならなかった

で、結局。

ヘッドプレート＆インレイを作り直すことにした。
元々折れたインレイがずれて張り付いていたので、ちょっと
気に入らなかったんだ（ただの強がりかも）

しかし平らにした貝が少ししかなく、例のデザ
インが全部入るものがなかったので、部分
ごとに分けて切り出した。

こいつを別のヘッドプレート（写真のバックに
なっているローズ）に嵌め込んで、ヘッドにくっつければいい
のだ。

そうだ。それで良いのだ

指板のはみ出たバインディングを指板面と
面一に削って、磨いた。
まだこれからフレット打ちや、レベルあわせ
などがあるけれど、フレットが入ると木目方
向にしっかり 磨くのが面倒になるから、
今の段階で一旦＃１０００まで磨いた。

フレットを打つと指板が反るので、それは
指板接着 直前まで後回しにすることにして、
ネックとヘッドの作成に移ることにした。

まずはトラスロッドネジのはいる部分を彫った。
すでにトラスロッドの溝は掘ってあったのだが、それ
だけではネジやワッシャーが入らないのだ。

トラスロッドの直径が５ｍｍでワッシャーの直径が
１０ｍｍだから 、ロッド用の溝より２．５ｍｍ深く、
広く彫ることになる。
この状態でヘッド面より３ｍｍ弱ワッシャーが
出ているが、ヘッドベニアを貼るとちょうどぴっ
たりになる予定だ。

指板のバインディング接着をした。

今回はバインディングをあらかじめ曲げてある
ので、比較的すんなりと出来た。
やっぱりそういう準備はきちんとしておくべきだ
と感じた。

プラスティックバインディング（CAＢやＡＢＳ）を木に接着する
のに、今は木工用瞬間接着剤を使っているのだけれど、
他に良いものは無いだろうか？

以前指を接着していまい非常に困ったことがあり、それ以来
この 接着剤がどうも怖くていけない。
そうならないようにゴム手袋を付けて作業しているのだけれど、
この手袋がバインディングテープにくっついて、とてもうっとうしい。

第２弾

フレット用のバインディングを曲げた。
指板のボディ側がかなりきつく曲がっているので、
あらかじめ曲げておこうと言うことだ。
もちろんプラスチックバインディングなので、貼りながら
その場で曲げても何とかなるのだが、仕上がりはやっぱり
先に曲げた方が綺麗だから。

まずは曲げようの治具を作成する。
ベニヤ板に曲げる形に切り出した５ｍｍ厚の
桐の板をはる。
ここでちょっと失敗。
貼り付けるのにニカワ（ハイドグルー）を使った
のだが、この後でバインディング材を暖めなが
ら曲げることを 思い出した。
で、桐板を釘で固定し直した。

治具の形に合わせて、ドライヤー（女房のもの
を拝借）でバインディング材を暖めながら曲げて、
固定する。

指板１枚あたり左右で２本合計８本出来た。

今日の日記第１弾

指板の形が出来たところで、フレットの溝を切った。

溝切り専用の治具や道具は持っていないので、
ガイドには自作のラディウスサンディングブロッ
クを使用。
鋸は替え刃式（薄刃）のものに深さを固定する
ため透明プラスチック板を両面テープで貼った
もの。

まずは鉛筆を尖らせて（写真なし＝＞そんなものいらんわっ）
出来る限り正確にフレットの位置を描く。
サンディングブロックの端を線に合わせる（深さ決めプラスチッ
ク分を引いて）
ブロックと指板をクランプして固定する。
鋸の刃を左手の指でブロックに押しつけなが
ら切る。
プラスチック板が指板に当たってそれ以上切
れなくなったら終了。
この動作を指板１枚につき２４回（２オクターブ
分だ）繰り返す。

指板一枚につきおおよそ３０分かかった。と言
うことは、溝一本あたり１分強と言うところだ。

ヘッドプレートはひとまず置いて、指板を作ることにした。

まずはＲ削りと外形の調整
直径３０ｃｍ（約１２インチ）のサンダーで表面
のＲを削るのだけれど、最初からサンダーで
やると大変なので、大体の所までスクレー
パーで削る。

そこに鉛筆で格子状に線を引き、その線が
全て消えるまでサンディングすればＲ削りは
終了だ。

その後外形の切り出しをした。

フレット溝を切ってからでも良いのだけれど、
何となく先に形にしたかっただけだ。
バインディングを巻く分も考えてヤスリとスク
レーパーでネック材に合わせながら削った。

インレイをペグヘッドベニアに埋め込んだ。

ドレメルでインレイの厚みに合わせて（インレイより少し浅く）
溝を掘って、エポキシに黒檀（またはローズ）の粉を混ぜた
ものを流し込み、インレイをはめ込む。
エポキシが硬化したらエポキシのはみ出しと、インレイの
表面を削って（スクレーパー使用）板と面一にする。

エングレーバーで浅くなった模様をもう一度彫り、再度黒檀
粉入りエポキシで模様を埋める。
また固まるのを待ってエポキシのはみ出しを削る。

２号は折れたところにエポキシが入って目立つ

３号は貝にひびが入っていてそこにエポキシが
入って目立つ

４号は巧く埋め込んだが工作が今ひとつだ

５号は貝の模様が汚い感じ。

１分３敗＝勝ち点１だ

インレイの修正を行った。

直線の出ていないところや曲線のでこぼこをダイアモンドヤスリで
地道に擦り落とした。
そのあと、百均の鑿を削って作った自作のエングレイバーで、
インレイ上の模様を削った。

元々の切り出しが悪いので、かなり時間がかかった上に修正し
きれなかったところや、エングレイバーのオーバーランがあるが、
まずまずと言うところで完成とした。

ただ、２号機の分は貝がパイのように剥がれて一部欠けてしまった。
欠けたところは部分は再作成して繋ごう。
２(;д;)、３、４、５号機用のインレイを順に写真にしてある。

ボディの方はちょっとお休みして、インレイ、ヘッド、
指板、ネック加工を先にすることにした。
理由は
ボディを加工するとネックを未完成の状態でボディ
に組み込むことになるので、やりやすい今の内に
済ませてからネックの仕込みをしようと言うことだ。

まずは先日から少しずつ進めていた
インレイの切り出しを終えた。
やはり下手だから、直線や円形が
でこぼこしていて非常に格好悪い

それぞれのインレイが、完全に同じ
形になると言うことは、修行の後に
そうできるようになると言うことだと
思って、とりあえずはそれぞれ単体
でそれなりの 形に見えるように修正
しようと思う。

トップ＆サイド状態でのタップチューニング

２号は表面板が柔らかいレッドシダーなので、ブレーシング
が分厚く高い。
３号は表面板センターの接着部が不安なので、センターに
ブレーシングが余分に入っている。
４号は極ノーマルで、大体設計図通り
５号は比較的堅いマホガニーなので薄く低いブレーシング

がそれぞれ最初から入れてある。

これを削って似た音にしていこうとした。

２号はそのままでもかなり低い音になってしまっ
たので、ほとんど削れず。

３号はセンターのブレーシングをかなり低くして
影響を最小限に押さえることで４号と同様の音
に出来た。

４号は最もノーマルなので、これを基本に
音あわせをした。

５号はやはりかなり高い音だったので、スキャ
ロップを深くして音の高さを合わせた
（なぜか録音できていない）

コンコン言うだけで何にも面白くはないけれど、２，３，４号
それぞれの音の違いを聞いてください。

サイドに表面板を貼り付け終わったので、いよいよ新しい
工程に進むことができる

貼り付けた表面板のはみ出した部分を削って
サイドと面一にした。

結構余裕を見て切り出していたので、これが
結構大変だった。
糸鋸やら鉋、ナイフ、鑿などいろいろ使ってやっと削り終わった。

次の工程はサイド＆トップ状態でのチューニング。
おそらくこの工程が最終的な音の性格を決定づける大切なものに
なるのだろう。
もう一度教科書を読み直して慎重にやろう。

ライニングを３角形に削って、側板やブロック
と面一にして、表面板を付けた。

クランプの数がないので、今日の所は２号機
だけだけれど、この作業だけなら会社から帰っ
てき てからでもできるので、 明日は５号機の
表面を接着しよう

接着待ちの時間にインレイの切り出しの続き。
中抜き部分の直線や円周がまだ上手
くできない
あとでヤスリで修正するしかない。

だけど一発で決めるために必要なことが
少しわかってきた。

この作業で一番大事なことは墨線がちゃんと見えること
だけれど、２つの理由で完全には見えていない。
その一つ目は老眼遠近両用メガネをしているのだけ
れど、細かいところまでくっきりとは見えていないような
気がする。
手元をもっと明るくしてやってみよう。

２つ目は切り粉が邪魔で見えないこと。マスクをすると
吹き飛ばすことが出来ないので、どうしても粉が墨線
上に溜まって見えづらくなる。
粉を吹き飛ばす方法をちゃんと考えなければいけない。

墨線の見え以外では、
角での方向転換の時にどの地点で方向を変えるか。
糸鋸の刃幅が８割方交差する墨線を越えたところで
方向を 変えると墨線きっちりに乗せることが出来る
ようだ。
幅と言っても１ｍｍほどしかないので、その８割を見
ようと思うとやっぱりしっかり細かく見えることが大事だ。

もう一つが姿勢。
今のインレイ切り台の高さでは、背筋を伸ばすと遠すぎ
て 良くないし、背中を曲げて目を近づけると、元々腰痛
持ちなので非常に疲れて集中力が無くなる。
台を改造してもう少し高くしよう。

２号と５号のやり直し

まず先日接着したライニングとブロックで、接着の甘い
ところがあったので、接着をやり直し。

待ち時間の間に別の工作をやって、

ライニングを接着。

まだもとの工程まで戻っていないので、
ちょっと・・・

２号と５号のブロックを再作成し、側板に貼り付けた。

前回は先にブロックを作って置いて、側板の
曲げはあとから にしたが、今回は側板を曲げ
てからブロック作成と言う順序 でやった。
こうすると側板の形に合わせてブロックを作
ることが出来る ので、僕のような下手くその
場合この方がよりフィットすると思う。

そのおかげで、今までよりはクランプの数も
くさびの数も少なくてすんだ。

本当に巧くブロックが出来ていれば、きっと
くさびは必要ないのだろう。

５号機の側板、板目取りでは耐久性に難あり と言うことなので、
作り直した。

板目の時には順目と逆目の入れ替わり部分が
割れやすいと感じたのだけれど、柾目ならその
心配はない。
しかし、板目の時と比べると非常に曲げにくい
たった一台曲げるだけで３時間近くかかって
しまった。
特にＲのきついスクロール部分は熱のかけすぎで、少し 焦が
してしまった
幸い内側だから良かったけれど、外側だったらサンディングが
凄く大変になってしまうところだった

ちょっとインレイに逃げていました（＾＾；）がいつまでも
避けているわけにも行かないので失敗したサイドの
（失敗したのはサイドじゃぁないけれど）再作成をはじめた。

まずは材の切り出しとサンダー掛け、曲げまで。

２号の材はシカモアの杢無し。
これは非常に曲げやすかった。今まで
いろんな木を曲げたけれど、こんなに
素直な木は無かった。
やっぱりメイプル系の杢無しは素直で
いいなぁ

５号はアフリカンマホで表面板と同じ材
からの切り出し。
こいつがくせ者で、きついＲの部分を調子
よく曲げてよしよし と思っていたら、エンド
ブロックのところで簡単に折れた。
幸いセンターを数ミリ越えたところで折れたから良かった
けれどあと５ｍｍずれていたらダメにするところだった。
リボン杢のマホは板目取りにすると、木目方向が変わる
所が極端に折れやすいことに気付いた。

そのあとはそういう部分に特別気を使って曲げたので、
何とか大丈夫だった。
こんな所でも新しい経験を積んでいる

失敗したネックブロックを取り替える作業

ブロックの接着はニカワ（ハイドグルー）なので、熱を
掛ければ剥がれるのだけれど、ブロックは厚みがある
ので、余分なところの接着まで剥がしてしまいそうだ。

と言うことで、ブロックを破壊して出来るだけ薄くして
から熱を掛けることにした。
注意しなければいけない点は、
絶対に表面板に傷をつけないこと。特にセンター
接着を剥がさないこと。

最初にネックブロックを
ドリルで蜂の巣状に穴開け
そしてノミでばりばりと破壊
する。

彫刻刀でさらに薄くして、スチーム

アイロンで熱を 掛けて剥がす。

ニカワの残りをきれいに拭き取る。

結果はごらんの通り。
表面板は無事だったけれど、側面板
スクロール部分 の接着が剥がれてし
まった。

まずいのは剥がれたことではなくて、

側面板が熱を浴びて伸びてしまったことだ。
もう一度アイロンで蒸気を当てて熱し、指で少し曲げ
てみた。

ペキッ！

割れた。

がっくり

２号、５号のネックブロック
を作り直すことにした。

工程
１．ブロック材を３ピースにして接着する
２．失敗した今のブロックを剥がす
３．新しいブロックを切り出す
４．サンディングする
５．もう一度ボディに貼り付ける
６．ダブテールメスのやり直し

とりあえずここまでにする。
よくよく考えたらネックの接着はヘッドインレイとか、
バック貼り付けとか、バインディング巻きなどの後
にした方が作業がやり易そうだから。

と言うことで
最初はブロック材の切り出しと接着から。
前回の大失敗の原因の一つである「木目方向」
をダブテイルに真っ直ぐになるようにきりだして
接着した。

ブロックのニカワが乾くまでに次の工程「インレイ
作製」に取りかかることにした。

まずは貝を削って平らな板を作らなくてはなら
ない。
ベルトサンダーのベルトやディスクの砥粒を痛
めるので、使い古しを使い、終わったら捨てる

厚さ２ｍｍまで削って平板を作ろうとしているの
だが、ＭＯＰの厚さは何とかならないものか？
時間もかかるし、第一もったいないよ

ネックジョイントの続き

２号機
なかなか嵌らないのであっちを削ったりこっちを削ったり
しているうちにやっと奧まで嵌ったけれど、隙間だらけ
接着するために一旦抜こうとすると今度は抜けない。
無理して叩いて抜こうとしたら、ヘッドブ
ロックが割れた
もう出来損ないは作らない！！
と心に決めて一生懸命作ってきたのに

しばらく呆然としていましたが、せっかくここまで作って
きたので、捨ててしまうわけにも行かないので、修復する
ことにした。

修復の方法はネジ止め。
割れてしまったブロックを接着する
だけでは強度に不安があったので
ブロックに穴を開けてコーススレッド
２本で 補強し、隙間にはシムを入れた。

５号機

２号機の失敗を繰り返さないように、
さらに慎重に削って、何とかぴったり
と嵌めることが出来た。
「よしよしいい感じ」
と接着したのだけれど、よく見ると
センターラインがずれ ている。
マホなので、木目の向きが見えにくく、表面板センター
接着が上手くできているので、センターラインが見えにくい。
もちろんよく見ればわかるのだが、これはこのままにする。

予想通りだが、僕にとってこのダブテイルジョイントは
難しすぎる。
本命の３号、４号はさらに慎重にやらなければ、今までの
苦労が報われない。

本当にちゃんと出来るのか？自信なし

ネックジョイントのつづき

バンドソーで切り出したネックエンド部分は
けがき線が 残る程度に切ってあるので、まず
はこれを、けがき線が 「ちょうど」無くなるよう
に削った。
道具は迷った結果彫刻刀と木彫ヤスリ２本。

きっちり削ることは出来れば、型紙にぴったり
になるはず。
大体これくらいになっていれば、ブロック側も
同様に する事で、ほぼぴったりと言うところ
までいけるはず。

ネックブロック側ジョイント切り出し

こっちはネック側ジョイントのけがきに使った
型紙の切り抜き側でけがいた。
こうすると、けがき線がわずかに残るように
バンドソー で切り抜いて、残ったけがき線が
消えるところまで 削るとネック側とほぼ合う
”はず”。

問題は厚みがあるところを、どうすれば真っ直ぐに上と下が
同じ形に削れるのか？だ

今日の工作その２

紅茶缶ストーブを作っていたので、時間が少なかったため
作製を開始しただけだ。

型紙を作ってネックに転写し、
バンドソーで切り抜く

ただそれだけとはいえかなり時間のかかる。

ネックの終端部分は結構きつい仕込み角が付いているため
終端面を垂直にするのが面倒だった。
ネック保持用の治具を作ったのだが、５本のネックそれぞれが
微妙に違うので、一本一本セットするたびにシムを噛ませて
角度調節をしなくてはいけなかったからだ。

４本は無事に切り出したのだが、一本は垂直ばかりに気を
取られて指板面の水平がおろそかになり、失敗した。

予備として一本余分に作ったネックが予備ではなくなった

次はこの形を基にして、ボディ側の切り出しをしよう。
両方切り出せたら、仕込みのための微調整と言うことになる。

ネックの削りを続けた。

前回の荒削りでほぼ９割まで行っていたので、
後は形を整えなからサイズぎりぎりまでヤスリ
と スクレーパーで削った。

削った量はホンの少しだけで、木くずの量に
して茶碗１杯程度だけれど、荒削り以上に時間
がかかった。

だんだん細かくなるに従って時間がかかるのは
面板削りと同じ。
ここまで来たら後はサンディングだけだが、それは
塗装前までお預けだ。

その次はヘッドスクロールの割れ止め埋め込み。

ヘッド厚のほぼ半分の板を木目がヘッド木目に
直交する向きでスクロール付け根に埋める。
ただの補強だけれどこれがなければスクロール
がちょっとしたことで割れるのは目に見えたこと
だから、目立たないところ（ヘッドベニアに隠れ
る） だけれどちゃんとやっておかないといけない。

次はネックジョイント部を作ろう。
今回はダブテールジョイントに挑戦するぞ！
埋め込んだ。

エイプリルフールではあるが、根っから真面目で冗談
の一つも思いつかない人間なので、いつもの通りの
作業報告だけ

まずはヘッド表面をベルトサンダーできれいにして、
ヘッドの厚みを揃えた。これも道具はベルトサンダー。

その後ネックの荒削りをした。

今回は新兵器「南京鉋＆岩崎木彫ヤスリＣＰ」
を使った。
南京鉋は仕込みが悪く、削っているうちに少し
ずつ 刃が奧に入ってゆく
それでも普通に刃が出ているときは非常に使
いやすく いい感じだった。
けれどそのほかにも左右の刃の出方が微妙
に違ったり、刃口に真鍮板を貼るのにしくじっ
て、３ｍｍも開いていたり、いろいろ変なところ
があるので、これは一 から作り直そう。
と言っても当分出番はないので、作り直しは
当分の間しない

木彫ヤスリの方は完璧と言っていい使い心地だった。
力の入れ方一つでざくざく行ったり、仕上げに近い感じで
削ったりも思いのままだ。良い買い物をしたと思う

この後の作業予定
ネックの太さをテキスト通りに仕上げる。
ヘッドスクロールの割れ止めを埋め込む。
ヘッドインレイを作製してペグヘッドベニアに埋め込む。
ペグヘッドベニアをヘッドに貼る。
ヘッドの外形を仕上げる。

まだまだやることはいっぱいあるなぁ

今日の作業

まずは庭の草取り１．５時間
「家のこともちゃんとしなければ家族の理解はないもの
と思え」ですよ。

で、本当の作業
厚みの足りないネックの作り直し分で作った
追加ネック の外形切り出しをした。
写真１　ネック４本

今回はヘッド部分の形状を普通のＦ５タイプ
のようにヘッド側面が指板面と垂直になるよう
に切り出した。
写真２　今回切り出したヘッドの端（ヘッド側面
が斜め）

今まではヘッド側面はヘッド表面に垂直だった。
写真３　５号のヘッドの端（ヘッド側面が直角）

どう違うかというと指板面とヘッド表面の角度
分の差がヘッドの一番上やスクロール部分の
形に顕れる。

これがオリジナルの形状なのだから、今までもそうすれ
ば良かったと思われるかも知れないけれど、こういう風に
角度が付くと後でヘッドバインディング作業がものすごく
難しくなるはずだから、今までためらっていた。

でも、いつまでもそうしていると良くないような気がして
あえてこの形状に挑戦することにしたのだ。

今日は３号と４号の表面板を貼り付けた。

これでやっと表面板の張り付けが終わり、次に進む
事が出来るのだ

次の作業予定
とりあえず貼り付けた表面板＆側板は乾燥も兼ねて
しまって置いて、ネックの作製に入る。

作り直したネックの切り出しの続き、トラスロッド溝加工
をする。
ヘッドの整形。
ヘッドの割れ止め入れ
ヘッドインレイ作製
インレイはめ込み
ヘッドベニア貼り付け
ヘッドベニア整形
ヘッドバインディング貼り
ペグ穴開け
トラスロッド仕込み
ヒール＆ネック削り

たくさんあるなぁ
順序をよく考えなくては！！

ライニングの削りと表面板の貼り付け。
内容的には前回の作業とほぼ同じ。

本当はもう１面貼りたかったけれど女房依頼
の仕事 。布団干し台の作製と包丁２本の研ぎ
をやっていたので これだけで精一杯だった

今日の作業は２号機のライニング接着から。
先日作ったライニングを使ったと言う以外は
ほかの物と同じだ。

その後５号機のライニングを削った。
四角い状態で貼り付けてるので、斜めに削っ
て、三角にした。
これをすると若干重さが軽くなる以外に、どう
なるのかはわからないけれど、こうすると何と
なく丁寧に作っている感じがするのだ

削った後は表面板の接着。
ブロックはＦクランプでしっかりと押さえ、それ
以外の部分は 自作のスプールクランプで押さ
えた。

本当はもう一台やるつもりだったけれど、南京鉋作りの続きを
やったので、そこまではできなかった。
南京鉋については次の日記でもう少し詳しくお送りします。

今日の日記その２

作業の方はライニング張り付けの続き４号機
だ。
これ自体は特別なことはないが、張り終わった
ところで 残っているライニングがわずかしかな
いことに気付いた。

これでは裏面板のためのライニングどころか
５号機の表面板用ライニングさえも足りない。
と言うことで我ながらお馬鹿なことだが、追加
作製する 。
今度は幅と厚みを揃えてきれいに作ろう
５号はオールマホだからライニングもマホにしよう

３，５号機に続いて２，４号機もブロックを接着した。

一度では出来ないので、最初にお尻のブロック
と角、 その後でヒールにわけて行った。

特にヒールブロックは形が複雑なので、クランプ
の後で きっちりくっつかない部分にくさびを入れ
て固定するの だけれど、こう言うところでもブロ
ックの加工や曲げ作業の精度が悪いとくさび
だらけになるのだった

すでにブロックを付け終わっている３，５号機の
方は ライニングの接着に入った。
百均の木製洗濯ばさみを輪ゴムでパワーアッ
プして使用 している
クランプにしても、洗濯ばさみにしても、これだ
けたくさん 同時進行するには数が足りないので
時間差攻撃だ

接着作業は待ち時間が多くなるのでその間に
秘密兵器の作製に取りかかった。
多分明日出来上がるので、次回ご紹介しよう
と思う

３号に続いて２，４，５号の側板曲げが終了した。

側板を削って薄くしたので今回は結構すんなりいった。
ほんの少し杢がむしれそうになったけれど何とかいけそうだ

次はブロックの張り付けライニング貼り付けへと進むのだ

サイドの曲げの続きをやったのだけれど、上手くできない

厚みが約３ｍｍあっていつものよりかなり厚い
のだけれど、 設計図でも、ユーチューブの動画
でもかなり厚いのを曲げて いるので出来るはず
と思ってやったが、全然ダメ

メープルは杢のところでむしれるし、マホはひびが入るし
この間曲げた３号のは２ｍｍだったから上手くできたけれど、
あまりに難しくて断念して側板をもう少し薄くすることにした。
あの厚さを上手に曲げるというのは凄い技術だと思う。
僕はまだまだだ

３号機は側板が落ち着いたのでブロック接着
を行った。
これは特にどうと言うこともない。
しいて言えば角やヒールブロックのところで少
し隙間が出来た のをくさびを打ってくっつけた
と言うくらいが工夫と言えるか。

バンドソーの刃が届いたのでネックの再作成
の続きを始めた。
今日の所は大まかな切り出しと、ヘッドの耳貼
り付けだけ。

側板の厚み調整が出来たので、まずは側板の曲げから
表面板張り付けまでやってからネックの続きをすることに
した。

バンドソーの刃は切れてしまったけれどモールドの
曲線くらいなら手糸鋸でも切れるので続きを切った。

これで４台分が揃った。
２号は１号の時の型、３，４号は新しく作った
通常の型。
そして、今回の目玉はなんと言っても５号機用
「内型」だ。

４号用の型を切りだした残りを利用して各ブロッ
ク部分を切り抜き、クランプ用にさらにその内側
を切りだし、ブロック を貼り付けた。

これはもちろん外型を作る木がなかったと言う
こともあるけれど、この後で作る予定のバイオリンの内型の
練習にも なると思って作った。

型が揃ったところで、側板の曲げに入った。
いつものことだけれど、スクロール部分やヒー
ルジョイント 部分、角部分は曲げがきつくて
苦労した。
やはり何回かは杢のところでむしれかけたが、
何とか持ちこたえた

型の中で落ち着くまではクランプが必要だけれど、２台分
しかクランプがないので、少し落ち着いたらゴムか紐で
固定しようかな

ネックの成型続き

前回は上から見た形を整えたから、今度は横
から見た形、 と後ろから見た形を整えた。

後ろからと言うのはヒール部分の台形のこと
バンドソーの固定板を傾けて台形にする。

横からを成型するときに気付いた（のではなく
以前から気は付いていたが）ヘッドの厚みが
一台だけ薄いのだ

測ってみると約２ｍｍ弱設計図より薄い。
なぜ
ほかの物は整形と、サンディングのためのマージンを入れて
１ｍｍ弱厚くしてあるのに。

厚いのは削れば良いけれど薄いのはどうにもならない。

このままでもヘッドベニアを厚くするとか、何とかする方法が
ないわけではないけれど「もうジャンク品は作らない」と心に
誓ったのだから、こいつはとりあえず片づけて（捨てはしません）
作り直すことにした。

気を取り直して次はモールドの作製。

２号機は１号の時のモールドに合わせて作った面板なので、
それを使う。
だけど後の３台のためのモールドが一つしかない。
それでも出来なくはないだろうけれど、同時進行をするために
もう一つモールドを作ることにした。

そこでまた問題発生
右半分を切り出して、次は左側に取りかかった
途端にブレード破断。
さすがにそれ以上続ける気力は沸かなかった

ブレーシングを付けた表面板は枠に接着してからチューニング
（ブレーシングの削り）をする事にしているので、しばらくはお休み。

次はネックを仕上げることにする。
トラスロッドの溝を掘って、大まかに形を切り出
した状態のネック まずはトラスロッドの溝を成型
する。

マンドリンのロッドは一本の棒にネジが付いて
いるだけという極めて シンプルなものだから、
その分溝に加工する必要がある。

溝の底を丸く削ってロッドががたつかないよう
にする。
同時にネックの真ん中あたりが凹んだ形に少しだけＲを付ける。
こうすることによって、仕込んだロッドが始めから逆ぞり方向に
力を掛ける事になるので、弦を張るとちょうどバランスが取れて
反りにくくなると言うことだ。また、それはロッドのネジを締めると
より強く働くことになるので、反りが矯正できるっていうわけだ。

その次は、けがき線より大きめに切り出した
ネックを、上から見てけがき線と同じになる
ところまで削った。

ブレーシング作製と張り付けをした。

厚さ５から８ｍｍのスプルースを内側のカーブに合わせて削る。
言葉にするとそれだけだけれど、これがそう簡単にはいかない。
３次元の曲面で、しかも曲率が変化するので、中央のブレーシング
や、ブリッジの脚のようには行かない。
右を合わせると左が浮く、左を合わせれば中央が浮く。削っては
合わせ、削っては合わせ。一本で３０分近くかかる。
慣れていないからだとは思うが、面倒なことこの上ない。
かといっていい加減にすると絶対に後で痛い目に遭うだろう。
で、仕方なく単調な作業を繰り返したのだった

削ったら今度は接着。
この間作ったゴーバーデッキもどきの底面板を
車のジャッキで上下するように改造して使った
のだけれど、今ひとつだった。
理由はジャッキを床面直置きにしたせいで、
ゴーバーの本数が増えると天板である作業台
が浮き上がるのだ
仕方ないので、ジャッキを下げて圧力を弱くし
て接着した。
ゴーバーデッキは１台しかないので、もう１台を
Ｆクランプ＆竹製 クランプ（２本の竹の棒で挟み
込むだけ）接着した。

３時間ぐらいクランプしたところで、はずして次
のを接着。
しっかりくっついていてくれると良いなぁ

今日はサウンドホールを開けた。

１０ｍｍのビットで、ｆホールの上下に穴を開け、糸鋸で
けがき線より少し小さめに切り抜き、その後で、ナイフと
ヤスリで仕上げた。

それでもけがき線より小さいのはけがき線は最大でも
これ以上大きくはしないという線。
ブレーシング接着後にタップしながらの調整時に少し
ずつ広げると言うことになっている。

写真は左から
２号レッドシダー、３号Ｇスプルース、５号Ａｆマホガニー
それぞれの色合いが面白い

表面板のｆホールを明ける前に保護のための
ガーゼを貼った。
どこにでもあるただのガーゼをタイトボンドを
たっぷり付けて固めるという感じだ。

２４時間以上乾かす必要があるので、その間
に５号機のネック にトラスロッドの溝を掘った。
平らな板のうちにやっておけば良かったのに５
号だけは他のものを作り始めてから急に作る
ことを決めたので、うっかりして彫り忘れていた。
手順を間違えると、とんでもなく面倒なことが増えてしまう。
これからの作業も手順をよく考えて間違わないようにしよう

２号と５号の裏面板仕上げ削りをした。

同じ角度の写真では面白くないので、今回は
ちょっとだけ角度を 変えて、裏面の特徴である
センターラインの稜線が写るようにした。

これでやっと４台の面板＝合計８面が削り終
わったことになる。

このところずっと削り続けていたおかげで、反り
鉋やバイオリンプレーン、スクレーパーなどの道
具使いに随分慣れてきた。
でも体に染み込むほどではなかったような気が
する（年のせい）ので、しばらく間があけば、次に
やるときにはすっかり忘れているのかも

この次は表面板のｆホール開けと、ブレーシング
張り付けだ。

思った通りではあるけれど、４台同時は時間が
かかるものだ
１台をこういうペースで作っていたら、多分もう
すぐ塗装と言うところまで進んでいるのだろうなぁ

４号表面のセンターブレイシング接着のやり方について
いろいろ考えたけれど、これからのことも考えるとゴーバー
デッキ方式が好ましいように思うので作ることにした。

と言っても、今使っている作業台の脚部分に
面板接ぎ合わせようの板を置いただけ。
ゴーバーは竹で作った。
それなりに上手くできたけれど、ゴーバーの
長さはもう少し 短い方がやりやすそうだ。

接着している間に前回の残り４号裏面板内側
の仕上げ削りをした。
今度は厚みの調整もまずまず上手くできたと
思う。

やっぱり先に裏面板から始めて、慣れてから表面板を削った
方が良かった。今更言っても仕方ないけれど

裏面板の仕上げ削りを開始した。

最初は４号のシカモアから。
荒削りの段階で大まかに型紙に合わせたのだが、測ってみると
全体に１から２ｍｍ削る必要があった。

ここからはバイオリンプレーンとスクレーパーで
削ったのだが、この１ｍｍを削るのに凄く時間が
かかって、内側の仕上げがまだ出来ていない。
と言うことで今回は外側だけ

４号表面板のセンターブレイスはあまり上手くくっつかなかった。
Ｆクランプではとどかなかったので、木片を当ててやろうとしたけ
れど 無理があるようで、一部隙間が出来たのだ。
表面板センターの隙間対策のためにやったのに、隙間があっ
ては お話にならない。
カムクランプみたいな懐の深いクランプを用意しなくては、本当
の ブレーシングの接着も上手く行かないぞっ

話は変わって５号機の表面板
こいつは２号のレッドシダーとは逆に硬くて重いトップ材だから、
薄めに削った。一番薄いところで、２ｍｍ切るぐらいだ。

いつも試奏してくれる人に訊いた話では、彼が弾いたオールマ
ホのマンドリンは、甘くてふくよかな音ではなくカチカチで音量の
でないものだったそうだ。
そのマンドリンがどの程度の厚さのものだったのかは解らない
けれど、スプルースと同じ厚みにするときっとそういう音になる
に違いない。

スプルースなら、２．７－２．８ｍｍ程度の所だ
から、２割以上薄くした事になる。
比重だけなら、この程度で同じくらいの重さに
なるだろうという所だ けれど、堅さや曲げ強さ
など他の要素もあるので、どれくらいが良いの
かまったく解らない
タップした感じではカチンカチンではないので、
まぁこんなもんか っていうアバウトな感覚の厚さ
だ
タップ音は低めになったけれど、かなり高音の
響きも感じられる。
できあがりは倍音がたっぷりと感じられる賑やかな音になるの
だろうか？
それならそれで楽しいなぁ

４号機のセンターブレーシングを成型して接着して。
これは明日まで乾かしてから写真を撮ろう。
いまは音が改善されていることを願うしかないのだ。

で、乾燥を待つ間に２号、５号の表面板を削った。
まずは２号の話。

素材はレッドシダーなので、スプルースに比べ
柔らかくて腰がなさそうで、テキストに書いてあ
る数字より若干厚め（最薄で３から３．５ｍｍ
程度）に削り上げた。
スプルースより２割り増しの厚さではあるが、
タップ音は 柔らかく低くなった。
最初の予定では音質はともかく音の高さだけ
は揃えようと思っていたのだけれど無理だった

照明に透かしてみたけれどスプルースのよう
には透過し なかったので、厚みを目で確認す
ることは出来ない。

自分なりに 考えてみた。

わずかであるが開いているかも知れない隙間について。
接着剤だけを充填するより何か骨材を混ぜた方が良いと思う。
木の粉はよく使われるけれど、スプルースの粉は柔らかく
軽すぎる。
ここはに目止めに使う砥の粉を接着剤に混ぜて無理込んで
みようと思う。

これだけで「音質」が改善されることはないと思うので、
それにプラスしてこの位置にブレーシングを入れようと思う。
幅を少し広め（１０mmくらい）に高さを低く（4mmくらい？）で。
これを入れることで左右の振動が一体化して一枚板になるの
では無かろうか？

これが正解かどうか解らないけれど、やらないよりはよいと
思う。
いや、絶対に良くなるはずだと信じてやるぞ！

今日は４号機の表面板の話

３号でちょっと削りすぎたので、４号では極端に臆病な作業に
なった。
曲線の感じは３号のほうがきれいだけれど、
きれいにするのが 目的ではないので外面は
きれいにするけど、内側はちょっと 滑らかさ
がない。

でも厚みと言うことでは３号よりは良いはず。

それなのに、タップ音
大きな音がするのだが、しまりのない音になっ
ている。

原因はブックマッチの接ぎ合わせ部分が完全
に密着していないことか？
見た目でも、触った感じでも解らないのだけれ
ど、光ではその 事が良く解るのだ。
透過光で見ると接ぎ合わせ部分周りより明るく
光が見える。

さて？どうしたものか

表面板の調整に入った。

まずはスプルーストップの２台から。
テキストには一番薄いところ（縁から２５mm内側）が２．７５mm
厚でちょっと薄すぎる２．３から２．５ｍｍの所が数カ所あっても
良いけど、その長さは２５ｍｍ以上にならないようにとある。

結果
３号機

  見た目のカーブはなかなか旨くできたと思うのだけれど、
測ってみると薄い部分が長くできてしまった[m:55]
写真３（透過光で撮った）の白っぽく見えるところがそれ。
今更どうしようもないのでこの厚さで行く事にする。
厚みの調整というのは実際にやってみるとかなり難しいものだ。

明日は４号の写真と結果を書こう。

外側の削りに続いて内側を削った。

ここまでは意外と早くできたけれど、これから
チューニングなので が面板の本当に難しいと
ころにはいるのだと思う。

気合いを入れて、楽しみながらやるぞっ！！！

昨年末に発注したスチューマックの品物が約１ヶ月遅れで
届いた。
年末だったからか、木材がなかったからか？郵便局から
配送されたからか？解らない。

それはさておき
その道具類の中にバイオリンプレーンの替え刃が入っている。
これを使って、浅丸の彫刻刀を作った。
前から欲しかったが、使いやすそうな物がなかったので自作
した。

まずメイプル端材の棒（２０＊１０＊２００mm）
を２本用意して、そのうちの一本の先に幅１５
ｍｍ長さ２５ｍｍ深さ２ｍｍの溝を掘っ て、
そこにバイオリンプレーンの刃をはめ込み、
２本を接着し、 角を削って滑らかにした。
柄の中程を細くし力が入りやすいようにした。
柄の長さを長くしたのも、両手で持つことが出
来るようにと言う 理由からだ。

バイオリンプレーンの刃先は、本当にわずか
しか丸くなっていな いので、これも削って丸み
をきつくし、約３０度の角度にしたときに 彫刻刀
用の砥石にある浅丸溝に合うようにした。

これを使って、５号マホの裏面板削りを始めて
見た。
これがまた、自分で言うのも何だけど凄く使いやすくて驚くほど
スムーズに削れるではないか
あんまり面白いのでどんどん削って、今は右腕がパンパンに
張っている

荒削りはまだ終わっていないけれど強い味方が出来たので、
気持ちは晴れやかだ

表面板のタップトーン調整は全部の表面板が揃ってからやろう
と思い、 ２，３，４号に比べると大幅に出遅れていた５号に着手
することにした。

まずは接ぎ合わせてあった面板の外形を切り
出した。

その後裏面板の外側削りを始めようとしたけれ
ど、この材はたちが悪い。
順目、逆目が交互に出てくるから、削りにくくて苦労しそうだ

表面板３枚が出来たのだけれど、それぞれのタップ音が随分違う。

今回の目的の一つは（出来るだけ）同じ形、同じ音の楽器を作ること。
もう一つが、同じ造りの楽器で、塗装違い、材料違いがどういう風に
音色に影響するかを見たいということ。

だから表面板の造りは出来るだけ同じにしなくてはいけない。

まずは３号４号の同じ材（ジャーマンスプルース）を使った表面板

同じように作ったつもりで、型紙にはどちらもほぼ合っているのだが、
実際にタップするとかなり違う。
３号の方が若干厚くてタップ音が高いので、もう少し削ろうと思う。

次に
２号これも少し厚めで、音が高いのだけれど、すでに音色が随分違う。
スプルースがこーんこーんと言う感じなのに比べると、コーンの後に
もっと低周波の振動が来ている。
これについてはタップ音の音高のみを合わせる事にしよう。

オールマホの５号はまだ手を付けていないのだが、スプルースとレッド
シダーでもあんなに違うのだから、マホはまったく違って、揃えるとか
そういうレベルではないのだろうなぁ。

今日は朝９時から途中昼食、３時休憩、犬の散歩を挟んで
１９時まで約８時間削りっぱなしだった。くたびれたなぁ。

３号の表面板の内外と、４号表面板外側まで出来た。
かなり順調だと思う。

できあがりの写真はほとんど変わりなくてつまらないから、
今日は内側彫り工程の途中で写真を撮った。

１枚目
荒削りの終わり。まだ２ｍｍくらい彫らなくては
いけないと言うところで、四方反り鉋をバイオ
リンプレーンに持ち替える。
でこぼこやむしれた所も、まだまだ酷い状態だ。

２枚目
バイオリンプレーンで型紙に合わせながら掘り
進み、後少しと言うところまで来ている。
ここで型紙は用済みだ。
裏面板なら最後まで型紙に合わせてやるとこ
ろだが、表面板では、この後はタッピングしな
がらの調整になる。

後ほんの少しバイオリンプレーンで削り込んで、タップ音が
かなりいい感じ（もうちょっとか？）と言うところでバイオリン
プレーンからサンドペーパー＃１２０に替えた。

裏面の時はこの状態から後はスクレーパーなのだけれど、
柔らかく傷つきやすい木で、ここまで来て傷が付くと今までの
苦労が水の泡になりそうなので（スクレーパーも逆目が引っ
かかる時があるから）ペーパー掛けで、でこぼこを均してゆく。

３枚目
これで終了。滑らかに出来た。
撫でるとすべすべしていて気持ちいい

２号機の表面板（レッドシダー）を削りだした。

メイプルやシカモアと比べるとやはりかなり柔ら
かく、どんどん削れるのだけれど、調子に乗っ
てやると彫りすぎそうだ。
ある程度で一旦止め、型紙を合わせながら彫った。

どうも針葉樹というのは、柔らかい分削る方向に
は気を使わなけれ ばいけないようで、すぐに逆目
になってボロボロむしれが出るようだ。

荒削りのうちはその程度のことは気にしなくても
良いけれど、細かく薄く削る段階になると
削る向きをちゃんと気にしながらの作業になった。

随分手が早くなってきていて、最初は表裏で約９時間と言って
いた けれど５時間ぐらいで１面削り終わった。
材が柔らかいこともあるけれど、それなりに慣れてきている

昨日外側の削りが結構巧く行ったので、気をよくして今日は
内側を削った。

内側は削る体積が外側に比べるとかなり少ないので、一気に
仕上げの前段階 のスクレーパー掛けまで行くことが出来た。
（約４時間）

型紙に合わせながら削るのも少し慣れてきた
ような気がする。
今日気付いたこと
四方反り鉋の刃を型紙の形に近づくにつれて
少しずつ引っ込めて行けば、 確実な作業を心
がけながらも作業時間をかなり短縮できそうだ

しかしバイオリンプレーンというやつは刃の出具
合を微妙に調整するのが難しい。
その点では日本の鉋の方が優れていると思う

写真１　全体はこんな感じだけれど、彫り具合が
良く解らないので、フラッシュをやめて、角度を変

えて２枚目を撮ってみた。

４台も同時進行するとどれがどれだか自分でも判らなくなりそう
なので、とりあえず番号をつけた。

すでに裏面板がほぼ出来ているレッドシダートップが２号、
スプルーストップカシュー塗装が３号、同じくシェラック塗装が
４号（これが本命かな）そしてマホガニーが５号という事にする。

今日は３号メイプルバックの外側を荒削りした。
最初の予定では、大まかな削りは丸鑿を玄翁で叩いてやる
つもりだったが、あまりにカンカンとうるさいので地道に鉋で
削ることにした。
屋外で作業するので、あまりにうるさいと近所からクレームが
付きそうだ
もしそういうことになれば、製作そのものの存続が危うくなる
おそれがあるから、時間はかかるかも知れないけれど、静かな
方法を採ろうと言うことだ。

それでも意外と早く荒削りは終了した。
型紙を合わせるとまだまだ削り足りないことが
解るけれど、この後内側を削るので、この程度
（８割の出来か）で一旦 やめることにした。

今日の作業で気付いたところ。

当たり前のことで、今更なにをかいわんやだけ
れど、刃物はよく切れなくてはダメだと言うこと
メイプルの杢に鉋が引っかかって巧く削れなく
なって来たのでちょっと研いでみると、どの方向
に削ってもちゃんと削れるようになった。
切れが悪くなってきたのは気付いていたけれど、
四方ぞり鉋の刃を巧く研ぐ自信が無くて我慢し
ていたのだが、我慢の限界となって、おそるお
そる研いだ結果、思っていたより巧く研げて
切れが戻ったのだ。
これからは面倒がらず、恐れずちゃんと研ごうとおもう

ブロックやサイド板のサンディングをした。

ブロック材では、墨線の通りに切れていなかっ
た部分を、ボール盤に付けた筒状のサンドペ
ーパーで墨線に合わせて削る。

サイド板は鋸傷をベルトサンダーできれいに削
り落とした。
これをきちんとやっておかないと、曲げるときに
鋸傷部分に余分な力が掛かって割れるから、
丁寧に削り落とした。

本当はオールマホガニーの面板外形切り出しと、ネック
ヘッド外形切り出しが終わっていないけれど、それはそれ
ぞれの作業開始前にやることにしてた

次の作業は面板削りだ。
（すでに１面はほぼ終わり掛けているが）裏表が４台分で
８面削らなくてはいけない。
どの順で削るのか？
柔らかく削りやすい表面板ではなく最初はメイ
プルの裏面から始めることにした。
表面板はできあがりの音に最も影響のある部
品なので、作業になれて少し上達してからやる
方が良いと思ったのだ。

あまり時間がなかったので、今日は本当に削り
始めただけ。

しばらくはこの作業が続くことになるだろう。
だけどこの作業が一番好きなので、おそらく苦
にはならないだろうと思う。
でも、もし飽きてきたら、サイドの曲げでもやるか

オールマホは表面板もマホガニーにすると決定
したので、 表面板とネックを切り出した。

表面板はいつもの通りの接ぎ合わせだけれど、
ネックは 板の厚さがネック材の必要幅（約４１
mm）に足りなかったので、 ２枚接ぎ合わせに
なった。

昨日の日記で指板４枚と書いたわけ

先日３台同時進行で作るといったらどこかで悪魔のささやき
「オールマホなんかもおもしろいよね」って

で、
僕の手は悪魔に魅入られたようにマホの板に伸びてしまった。
この厚さなら十分取れる。
マホガニーだといったいどういう音なんだろう？
３台作るも４台作るも大した差じゃないんじゃぁないか。

この時点で悪魔の思惑通り、僕の心の中はオールマホガニー
のフラマンに占領されていたのだ。

そしてその板はバンドソーの餌食になった。

あぁ切っちゃった
ここまで来たら後戻りは出来ない。
まずは裏面板の接ぎ合わせ。
次はネック、ブロックの切り出しと。

問題は表面板。
これもマホガニーにするのか？それともレッドシダーにするか。
もう少し悩みましょう

やっとバンドソー作業から抜け出せそうだ。

まずはヘッドの外形切り出しから。
まだまだ曲線切りに自信がないので少し余裕を
持って 切り出した。
くるっと丸くなった部分はネック作製の時にしよう。

お次は指板材の切り出し
黒檀２ローズ２これも大まかに切っただけだ。
後から十分にかわいがってやるから待ってい
なさいって

そして面板スクロールの切り出し
これはバンドソーではなく手動糸鋸だ。
手動なら完全に墨線通りの切れるかというと、
そうではない （＾＾；）
ちょっとでこぼこしているので後から「新兵器」
でかわいがろう

お気づきの方もおられるでしょう
３台同時製作という予定なのに、指板が４枚ある。
なぜ？どうして？？
これについてはまた明日

「新兵器」
不況ではあるけれど、何とか春闘のお約束通りにボーナスが
出たので少しだけ小遣いに使うことが出来た。
これの話はあさってだな

バンドソーでの作業が続いている。

ブロック材
３台まとめて切り出すのは初めてのことだ。
ちょっとは バンドソーでの曲線切りに上達が
あるのか？
何となくではあるけれど「コツ」に気が付いた
かも？
まぁそのためにまとめて数をこなす事にしたのだから、
少しは巧くならないと意味無いからなぁ。

面板
これもブロックと同様スクロールのきついカーブ
がある。
ブロック切り出し時に気が付いたことに注意して
切ろうと
思ったところまでは良かったけれど、バンドソー
のフトコロが足りないせいで、スクロールの最後
までは切れなかった
切れていない部分は後から糸鋸で切り出そう。

サイド
こいつはなんのことはない幅３４mmに直線切りするだけ。

ライニング
普通は出来合いのスプルースライニングを使う
ところだが、教科書には「メイプルまたはマホガ
ニー」と指定されている。
面板の端材で作製した。
等間隔にしようと言うことはあまり考えず、カーブ
のきつい部分は間隔を狭く、緩いところは広めに

したつもりだ。

バンドソーでの作業もそろそろ終わりが見えてきた。
ネックとヘッド、指板材とブリッジ材のラフカットを残すのみだ。

ネック材の切り出しと面板のブックマッチが終わった。

バンドソーＢＳ１０Ｋ２標準のブレードでやった
のだが、こいつは破断にはめっぽう強いけれど
切れないので、随分焦げてしまった
写真１　ネック３本と耳６枚。

表面と裏面の切り出しと接ぎ合わせもやっと終
わった。
２台＝４面同時には出来ないので、１組ずつ
順番に。
時間はかかるが別々にやるよりはましだろう
写真２接ぎ合わせ後の面板４枚と、すでに貼ってある表面板
削りかけの裏面板。

この後の予定
ヘッドは耳を貼り付けて、ヘッドとネックの横幅を切り出す。

面板は丸く切り出す。
忘れちゃいけない、ブロック２台分、ライニング、ブレーシング、
ブリッジ材各３台分、の切り出し
まだまだバンドソー作業が続く。

方針変更。

今までは、１つ１つ完成させてから次に行くと
いうやり方だったけれど、技術の習熟とか熟練
とかそういう面ではあまり良くない
（次にやるときには忘れている）から。

と言うことで、今回は３台一度に作ることにした。
いつまでも失敗ばかり繰り返すのはいやだから、
同じ作業が繰り返すのは好きではないけれど、
修行のつもりで我慢してやることにしたのだ。

日記としては同じ事の繰り返しになったり、
進展が少なくなったりと言うことで、おもしろくは
無いかも知れないけれど、ご勘弁願いますm(.._.)m

全部フラットマンドリンではあるけれど、ちょっと
ずつ仕様を変えてみたい。

２号機は
メイプルバック、スプルーストップ、Ｆホール、サン
バースト着色、シェラック塗装で。
３号機は
メイプルバック、スプルーストップ、Ｆホール、着色
無し、カシュー塗装で。
４号機は
メイプルバック、レッドシダートップ、Ｆホール、着色
無し、シェラック塗装で

２号を基本に塗装またはトップ材を替えるという変更
で、それぞれ音色や加工性を見てみるつもりだ。

と言うことで製材は３台分しなければいけない。
今日はネックのトラスロッド溝を掘り＆面板の
接ぎ合 わせ（メイプルバック２台分）

まだまだ製材作業が続くのだ

今回は前回の反省をふまえてモールドから作り直す
事にした。
今まで使っていたモールドは精度が悪く、こい
つに いくらきっちり合わせても歪んだ物になる
から、 思い切って作り直すことにした。

ランバーコア合板２１ｍｍ厚をバンドソー（刃
幅３ｍｍ） で切り出した。
かなり慎重に切ったのだけれど１ｍｍぐらいの誤差が
出ている。墨線の内側を切って行くのは墨線の真上を
切るより難しいかも知れない。

それから、マホガニーでブロック材を切り出した。
モールドも含めまだ切りっぱなしなので、少しサンド
ペーパーででこぼこを均さなくてははいけない。

まだネックの切り出しもあるので、まだまだ製材は
続くのだ

裏面板の削りがある程度の所まで進んだので、表面板
に進もうと思ったけれど、接ぎ合わせまでしてあるのは
ホームセンターで買ったレッドシダーしかない。

どうせやるなら先日購入した材裏面２セット、表面２セット
ネック２本分一気に製材しよう。

写真１枚目
端材として３ｍｍスプルース板３枚、２ｍｍメイ
プル板２枚、 薄すぎて面板に使えないメイプル
板
出来たのは良いけれど、バンドソーのブレード
がまた切れてしまった。

当分挽き割りはしなくても良いと思うので、すぐには買わ
なくても良いのだけれど、それでもやっぱり痛いなぁ

出来た表面板１セットの接ぎ合わせ面をトリ
マーで削り、 接着した。
接ぎ合わせも、いつものようにくさび式だけ
れど、今回は接ぎ合わせ台を作り直して少し
丈夫にした。

本日の日記第２弾！

塗装と小物づくりで時間が余ったので、２号機
の製作を始めた。
と言っても、実は接ぎ合わせと切り出しまでは
１号機製作と同時にやったので、いきなり削り
はじめだ。

鑿と四方反り鉋、バイオリンプレーンを使った。
バイオリンプレーンは初めて使ったのだけれど、なかなか使い心地
がいい。
小さい（人差し指の先ぐらい）のに高かったけれど、持ち方と、力の
入れ具合によっては、逆目を気にせずに切れるので、良い買い物
だったと思う。
もちろん押しても引いても使えるのだけれど、やっぱり外国の鉋な
ので、押して使う方が使いやすいみたいだ。

まだまだ大まかに削っただけだけれど、何となくそれらしい雰囲気
が出てきた。（＾-＾）